米乐M6模具一般设计是头（模具的灵魂），加工是模具的身体（模具的身体构造），调试是模具腿（检验和认证模具的精度和品质）。
1：首先产品图或产品的分析，找出产品的难点，在冲压过程中会出现影响产品的尺寸，稳定性因素，成型的困难性，零件的易损性，外观损伤等等。
3：确定好后进行产品数据的公差处理，这步没有处理好是会影响后续模具调整尺寸的关键，会增加模具修改和制造成本。
6：开始工程排样，设计料带（如果上述的几个问题都解决了，这一步做起来就很快）我们一般要把产品的材质，厚度，料宽，步距。冲床高度，大小。材料利用率，浮升高度，注明。模具基本的要素都搞定了，剩下 的就是按我们与客户的设计标准，和对五金模具的了解画图了。（模具的设计标准，希望我们每个设计人员有自己的一个画图标准，这样画图和加工都比较快速，除了客户要求的标准以外。但是前提是要模具的一般功能性保证后尽量简单，成型拆换快速，减少成本，方便维修。）
1（产品设计,以客户提供的产品，还是图档为标准设计） PDF图纸尺寸是否与CAD，3D档相符,是否存在编辑过的尺寸而导致使用参考电子档出错（比例问题）.
5不易保证尺寸公差的提出，公差在0.1以下的数据，尺寸相关联的数据，平面度的要求，要考虑设计变更预留工站，模具设计时提虑镶件位移，增加校平工站
6有成型，拉伸，沙拉与冲孔，下料变形，拉料，涨料的申请。设计时考虑做仿形切，假折弯，预折线冲裁接刀是否合理，是否存在理论和实际重复冲切的现象,是否易产生毛头和不可接受的位置的外观缺陷
8冲裁接刀在局部强度过弱的轮廓分刀,是否考虑再细分该轮廓或提出申请补强.冲裁间隙没有指定要求全部按单6%设计。
10切割零件是否存在难以加工的地方(如最小内R及深度等)而需要在公差内改变产品轮廓(即吃公差),该改变是否申请得到客户或产品设计者的同意
11冲裁接刀，翻边，圆冲孔考虑防跳屑燕尾槽或其他卡屑结构，直径3.0-2.0，宽度小于4mm的异形冲头，上模可以做吹气，用顶针对应。小于直径2.0和宽度4mm的冲头，在下模做吹气。冲头要做快拆结构（圆冲做2节B冲，脱板做2层结构）。下垫板吹气槽孔和落料孔之间的距离不能大于5mm
14模具结构是否符合客户的要求，导向件，管位，靠刀数量是否足够，导向件强度，位置是否足够，合理。
15弹簧结构做内藏式，优先使用直径30的，位置允许尽量排满，压料力要大的可以考虑用大负荷的弹簧。复合下料模尽量考虑做外弹簧箱脱料。
16引导销头部让位做在SBP板（脱背板）上，引导销直身长T+0.3-0.5.薄料可以在2边加脱料销
19下料冲头挂台固定，通常8mm。刀口镶件优先考虑本体用螺丝固定，做不到时可考虑用快拆压块，成型镶件做快拆结构，上模锁付成型镶件的螺丝至少要用M5或以上（参考设计标准图）凹模镶件要做防呆设计，四周到圆角或C角，不允许直角。
21凸米，翻边跟部要做1*0.15的压筋，细长产品切割时脱料镶件需要设计局部强压,强压量是否合理
`22上模的销钉设计为对角2个直径10.0（脱板和脱背板，夹板和上垫板要设计直径6带头的对角2个销钉），下模设计为4个直径10.0
23外形压毛边镶件的角度变更为35度，内孔不变45度，内孔须压毛边的，管住压毛边镶件的内孔做成比压毛边的镶件的外形大单+0.15。让压毛边镶件在里面自由找正。
24下模落料孔递增间隙是否足够大,以防堵屑(在强度和空间足够的前提下建议尽可能大的递增落料孔大小)
29模具内避位是否足够,布在零件上的避位，零件图上要有显示。以保证送料顺畅,是否存在产品在成形的过程中避位不足
30一般客户外导柱使用SRP规格，TRP和米思米规格按客户要求。吹气嘴设计要避开外导柱和限位柱
35模板和等高套螺丝尽量在150MM范围均布，上模具用M10，下模具用M8，垫脚用M12，机米（止付螺丝全部用细牙注解注明牙距P1.5）
2：热处理加工（硬度的标准回来一定要测量检查，高精密的模具要求线：平面研磨，模板研磨，一定要保证在标准范围，关系到后续线：线割加工，是模具加工的核心，模板和模板的配合，基准的统一，模具零件和模板的配合，零件和零件的配合，都关系到模具后续装配的精度和速度。
1：模具钳工一定要了解，模具产品的结构和要求，看懂设计工程师的设计思路。充分读懂模具图纸，严格按图纸施工。
3产品所用材料的材质，规格是什么，有无要求表面处理（如；电镀；喷涂等），二次加工（攻牙，铆钉，焊接等）
7模具外观，模板不能有黑皮，生锈。模板和模座四周到C1.5左右，均匀好看，模板表面要光滑，不能有磨床的砂轮纹路，在磨床加工到的范围内侧面要研磨。组立过程中要注意防锈。
11检查各模板的平面度在要求范围内（精密连续模在0.01内，一般连续模和单冲在0.03内）12模具的公夹板，脱料板，下模板等，需对刀口的模板冲头备齐；刀口镶件配入模板。冲头，导柱，与模板要滑配，先合夹板+脱板（要顺）。再合脱板+下模，然后合夹板+脱板+下模，要顺利，手推可滑动
14导料销，脱料销，引导销，外管位四周必须要倒角抛光，浮升托料块进料方向前后两边R2-5的R角
16检查各块模板加工的漏料孔，牙孔，螺丝孔，避位是否偏位，少钻，钻错等；发现问题及时记录登记，检查线割间隙是否符合图规和实际的要求
17各模板的实际厚度数据要刻在模板的左角上（特许客户除外），并记录整理给设计，方便以后改模配数
18对照施工图把所有成形部位的高度（如；开模，闭模压料，引导针等零件），按照我们模具的实际数据配合好，准备装模。
19把工夹板，脱料，下模板上的所有零件装配好，用导柱把模合在一起对模，确定冲头，镶件等配件有无异常，OK后可把模具按要求组装好再试模
20第一次试模；确定我们所有试模材料的材质，规格和试模机台的大小；架模时一定要把模具完全闭死，检查送料,脱料,避位各种试模问题并记录在(试模报告)中。在修模时一一对照修正。
21第二次试模；把所有要求的角度，基准面等有影响其他数据的尺寸调好；在单冲模调试中，有弹簧压力大小，折弯位置是否拉料，模具连调等原因影响我们的数据；把尺寸调试到自检OK后，送到品检做全检报告，确认结果，合格啤样交客户，不合格进行下一次调试
22第三次试模；对照样板报告，把各项NG项目，一一分析，对照进行修正，如有不能直接改善之项目通知上级和设计人员一起讨论设变改模方案填入(模具设变通知单)进行改模，直到样品调试OK为止
23模具完善；在模具送样OK后,要担当人进行自检完善，保证模具的设计和制作符合客户的要求，并能顺利量产；连续模一定要连续试产OK，确认无误后可交模具检验人员验收，按照（模具出货检验记录单）的标准，一一检查，合格后才能入库并出货。
