米乐M6官网适用于冲制连剪带扎冲件模具，包括连续模、复合模。（圆形拉深件也可用此作法，但条件是边高度小于5T）
压线入子截面形状如图所示。压筋工作部分宽度为0.8~1.2。高度为0.2~0.4。当料厚T＜0.8时，压筋宽度取0.8mm;当料厚0.8≦T＜1.2时，压筋宽度取1.0mm﹔当料厚T≧1.2时，压筋宽度取1.2mm。(适用于机箱模)
4.活动定位销一般选用Φ8.0顶料销，配Φ10.0*Φ1.0圆线;在空间较小区域考虑选用规格(如Φ25.0,Φ20.0,Φ18.0….)
1.先剪后折刀口高度为1.0mm，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便减少摩擦
1.单边冲切靠刀 冲切面一个冲裁间隙，靠刀面割单+0.01MM(簿材视情况而定)。 常见形式见下图(1),(2),冲子厚度一般为10~15MM.(1)图靠刀高度5MM，宽度3~5MM﹔(2)图靠刀高度5~10MM.
色拉孔根据产品的要求不同﹐一般有深和浅两种类别。如图一所示色拉是产品互相铆接时﹐采用浅色拉孔成形﹔图二所示色拉用于铆拉钉之用﹐采用深色拉成形。在设计过程中﹐依据如图所示加以区分色拉形式﹐对其采用不同的成形方法。
对于色拉孔的成形﹐一般分为三个步骤﹐第一步﹕冲底孔﹔第二步﹕打色拉孔﹔第三步﹕冲色拉过孔。由于色拉的形式有两种﹐对于其成形过程﹐有特殊的要求﹐据本内容详见下列叙述。
图(6)应用于滑块尺寸较小而无法设置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm
3 滑块配合间隙(图中影线) 材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙
(3) 大中型滑块割共享时﹐设计者仅需绘出滑块理论形状﹐共享处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共享滑块配合间隙一般取0.02
4 滑块斜角P在15度内时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。
4如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式
(4) 折弯模具中，当产品的折弯高度低于5.0mm,或原因无法用滚轴折弯时,可采用倒圆角的方式折弯,试模完成后在R角处镀硬铬,以保证其强度。如图＜A＞
在连续模设计中﹐为使材料送料精确,使用节距定位来保证材料的送料步距。节距定位一般有切舌式和侧刃定位两种方式。因采用侧刃定位尺寸稳定﹐固常使用之。侧刃定位与冲头的间隙为0.01mm.。侧刃定位块尺寸请参考标准件”节距定位块”。结构方式请详见(图一)
2.开模时﹐若两用浮升销的浮升高度超过内导柱开模时导向长度时﹐当导柱离开下模时﹐浮升销的头部仍在脱料板内﹐如若浮升销脱板让位间隙太小﹐且开模力不平衡﹐会把浮升销碰断﹐故规定浮升销的脱板让位单边为2.0mm。但若是薄材或料宽过小时﹐请依据实际情况确定脱板让位间隙
3.浮升销不仅有定位﹐浮升的作用﹐而且要使送料顺利﹐故而规定剪切前材料与浮升销的间隙为0.10mm;剪切后材料与浮升销的间隙为0.05mm
1）.如上图所示导引装置，导正销固定于上脱板，导引有效长度S一般取1.5T， 当S≦0.3时,S取0.5，T0.3时S取1.5T。
在机箱产品中，经常会遇到用凸点来定位的情况，主要分定位凸点和接触凸点;下面我们分别介绍两种凸点的设计方法
对一些直径较小，高度不高的凸点，设计时可将凸点冲头与下模孔一致，不放间隙，凸点高度由冲头球面来控制
对于凸点直径较大，也有一定高度的凸点，为了使凸点外观完美，凸点冲头可直接取产品图中的凸点内部尺寸，模板孔则以凸点外形尺寸
2.成型方法产品的凸包高度（H）比较高，在一次抽凸成形时容易拉破。为了避免发生拉破现象保证产品成形以后的形状尺寸，一般要分两步成形
(1). 产品抽弧成形后的c和d两点间的周长L1(由三段弧长相加)应稍大于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2（a和b参见图A），一般L1＝L2+(0.2~0.8)mm
1 如图（f）所示，以3点（下与下模入子内孔两r1圆弧的切点及抽凸底部的中点（g）作圆
3 如果此三段弧总长L1小于产品要求的断面中a和b两点间的周长L2，则通过把抽凸底部中点g向下移动一段距离h（h可以0.5mm为一阶）后得出点h,重新过三点作圆，如图（h）所示
1 如果(3)确定的圆球心在产品材料上表面(即上脱板与材料接触面)以上时，圆球与产品材料上平面相交，就得出抽弧形部子身部的断面。如图(K)所示，D9就是所求的抽弧形冲子身部的直径。
3如果(3)确定的圆球圆心在产品材料下表面(即下模板与材料接触面)以下时，必须请主管决定。
